智能制造升級依托于信息化建設。數(shù)據(jù)的不真實，信息的不對稱，風險的不可控，管理的不規(guī)范，運營的不可視，流程的不順暢，部門的不協(xié)同等問題一直是阻礙企業(yè)發(fā)展的絆腳石。于企業(yè)而言只有剔除腳下絆腳石，才能實現(xiàn)物聯(lián)網(wǎng)為基礎的信息化與自動化的集成，實現(xiàn)以云平臺為資源的基礎設施的集成，從而轉(zhuǎn)變信息化建設的模式。

為全力推進公司信息化建設，恒寶通于2012年正式啟動ERP項目建設。2013年6月，恒寶通導入用友U8 ERP系統(tǒng)并于2014年3月份進行全面驗收，該系統(tǒng)實現(xiàn)了采購管理、銷售管理、庫存管理、存貨核算、委外管理、物料清單、需求規(guī)劃、生產(chǎn)訂單、成本管理、財務應收應付的導入，基本實現(xiàn)了生產(chǎn)流程管控。ERP系統(tǒng)的成功構(gòu)建為公司信息化發(fā)展奠定了堅實的基礎。

       2015年公司在B2B中國制造網(wǎng)建立B2B商貿(mào)網(wǎng)絡銷售平臺，開啟公司國際業(yè)務銷售電子商務推廣銷售渠道。2016年公司基于ERP基礎實施了庫存條碼系統(tǒng)，庫存條碼系統(tǒng)與原ERP系統(tǒng)無縫集成，數(shù)據(jù)同步，做到了管理平臺的一體化。2017年公司首先在計劃部導入智慧計劃系統(tǒng)并與ERP系統(tǒng)成功對接，增加了銷售管理、委外管理、生產(chǎn)計劃管理、采購管理、物料控制、基礎存貨檔案導入，同時對原有的銷售管理、采購管理、BOM替代料和存貨檔案、生產(chǎn)計劃管理模塊進行優(yōu)化升級。

       2018年3月公司正式啟動MES項目立項并于8月份投入小批量試運行。2018年9月啟動MES系統(tǒng)第二階段建設并于2019年3月完成項目第二階段。MES系統(tǒng)的建設彌補了原ERP系統(tǒng)在生產(chǎn)訂單過程中管控的缺失，實時同步與跟進了訂單實際生產(chǎn)制作狀態(tài)。 其在現(xiàn)有ERP系統(tǒng)的基礎上對生產(chǎn)計劃流程進行優(yōu)化，解決了公司在制品管控使用過程中的業(yè)務及流程問題，實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃精細化管理。

       近幾年的信息化建設為恒寶通發(fā)展提供了更大的空間，促使公司流程規(guī)范化，管理簡便化，信息對稱化。恒寶通特色化信息建設大大提高了橫向、縱向?qū)蛹壷g的信息傳遞效率。數(shù)據(jù)可視化、透明化讓公司管理者對工作開展的各環(huán)節(jié)進行程度了如指掌，更易于決策者進行業(yè)務管控。

智能制造提速離不開自動化推進。廉價的勞動力曾是中國制造業(yè)發(fā)展的主力軍，而如今勞動力已不如以往龐大和廉價，國內(nèi)制造業(yè)依靠的勞動力優(yōu)勢正在逐漸消失。本就不斷惡化的用工短缺問題在此次疫情的風波后徹底暴露出來，中國制造業(yè)不得不重新審視企業(yè)自動化布局。提高生產(chǎn)力，降低不可控風險只有依靠技術(shù)提升、自動化引進與研發(fā)、智能化技術(shù)，自動化無疑是制造業(yè)可持續(xù)化發(fā)展的必經(jīng)途徑。

       恒寶通自成立以來便一直致力于工業(yè)自動化建設，在堅持創(chuàng)新驅(qū)動、智能轉(zhuǎn)型的道路上，恒寶通積累了豐富的自主研發(fā)經(jīng)驗，為自動化工業(yè)布局的快速鋪展提供了堅實的技術(shù)基礎。以一車間技改情況為例，截至2019年1月，一車間技改已投入機器人四軸/六軸機器人11臺，工業(yè)視覺10套，光學自動檢測設備2臺，實現(xiàn)車間多個關鍵崗位無人值守作業(yè)方式。車間模塊自動組裝項目實現(xiàn)了模塊全自動生產(chǎn)。自動焊接AOI生產(chǎn)線實現(xiàn)焊接效率和焊接品質(zhì)的提升。 ROSA全自動耦合臺設計緊湊，實現(xiàn)了ROSA工序產(chǎn)品的自動耦合、自動點膠、UV膠自動固化等。該自動化耦合臺耦合效率高，耦合產(chǎn)品具備高一致性和高穩(wěn)定性。在保證了產(chǎn)品自動化產(chǎn)出的同時對耦合數(shù)據(jù)予以持久化保存，耦合數(shù)據(jù)的存儲有助于工程技術(shù)人員快速、精確定位產(chǎn)品問題并給出解決方案，保障自動化設備工作的可靠性。

  

       ROSA 353ND膠填充由我司工程師攻堅重重技術(shù)難題后自主開發(fā)設計的自動化產(chǎn)物，擁有多項專利產(chǎn)權(quán)。其采用ABB六軸機械手和伺服電機自動化控制，設備采用三爪氣缸夾持ROSA產(chǎn)品，取放產(chǎn)品精確、平穩(wěn)，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量和直通率，該自研設備的導入很大程度提高了生產(chǎn)效率，超出同行50%。同樣服務于ROSA工序的ROSA管芯剪管耳設備采用了愛普生4軸機械手上下料，搭配儀器采用的視覺系統(tǒng)起到引導和定位作用，通過氣動剪鉗剪切管耳已實現(xiàn)無人化作業(yè)。相較于人工操作，該自動化設備剪切的成品質(zhì)量優(yōu)良且具備高一致性，大大降低了作業(yè)員的疲勞度和錯誤率。

  

       TX全自動裝配機的成功開發(fā)使得恒寶通成為光通信行業(yè)首家實現(xiàn)“無人化”TX自動裝配的公司。該設備由PC電腦控制并采用激光焊接技術(shù)，較之于傳統(tǒng)行業(yè)的電阻封焊，該設備可以有效解決封焊時熔點大小不一致的問題，避免管芯座與TO脫落等缺陷。該設備產(chǎn)出率高達600PCS/H,相比同行效率提升200%。TX自動耦合焊接機用于完成BOSA、TOSA組件的自動耦合與焊接工作，耦合臺采用了單音圈機+光柵尺的結(jié)構(gòu)，響應速度快且精度高達0.1um。在該設備的工作下，TOSA三件式產(chǎn)品UPH高達160PCS/H,生產(chǎn)效率遙遙領先全球水平。該設備對作業(yè)員無特殊要求，大大減輕了需要高精度工序下的作業(yè)員的疲勞度，使得該工序直通率高達98.92%。

       自動焊接、AOI鏡檢生產(chǎn)線以及自動鎖螺絲設備覆蓋范圍包含3G以下SFP帶DDMI模塊及不帶DDMI模塊。自動焊接UPH達150pcs/Hr，較人工生產(chǎn)效率提升約2.1倍，且2個工序可1人完成操作，每條線節(jié)省人工1人，送檢合格率達100%，系統(tǒng)內(nèi)自動保存測試數(shù)據(jù)，保證數(shù)據(jù)的可追溯性。自動焊接具有破錫功能，采用定制烙鐵頭，有效減少錫渣的產(chǎn)生，保證PCBA板面清潔度，較人工焊接焊點一致性好，此工藝應用在同行業(yè)中樹立了標桿。自動鎖螺絲UPH達340pcs/Hr，較人工生產(chǎn)效率提升約1.8倍，極大降低了員工疲勞強度。夾具設計采用雙工位設計，且夾具可供后工序模塊清洗共用，減少工裝取放時間。自動鎖螺絲設備采用全伺服+滾珠絲桿的配置，螺絲供料器使用光電傳感器感應，保證螺絲供料可靠性，其定位重復精度達到±0.01mm，此工藝效益提升明顯，較同行業(yè)相關工藝處于領先水平。

  

       自動點導熱膠工藝的導入實現(xiàn)了光模塊貼導熱矽膠到點導熱凝膠的轉(zhuǎn)變，切換新材料，以更加優(yōu)異的散熱性能、絕緣性能以及更好的填充度保證光模塊性能。實現(xiàn)了光模塊自動點導熱凝膠及視覺定位檢測，同時四針頭同時點膠，大幅提高生產(chǎn)效率。使用業(yè)內(nèi)知名品牌機械手配合視覺定位檢測系統(tǒng)，移料機構(gòu)采用伺服+絲桿配置，定位精度可達±0.02mm，易操作易維護，保證其點膠精度。設備UPPH可達720pcs-900pcs/hr（三種規(guī)格產(chǎn)品），人工UPH可達1469pcs/hr。

       自動裝配線的導入實現(xiàn)了光模塊自動裝配，代替了人工操作，實現(xiàn)裝配線體無人值守模式。線體采用5套機械手及視覺定位檢測系統(tǒng)，有效防呆，實現(xiàn)工序間流水線穩(wěn)定裝配。線體軟件系統(tǒng)對接一車間MES系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)物料信息的追溯及報表導出功能。線體整體節(jié)拍為10S，UPPH可達360pcs/hr。

       多模SFP全自動測試系統(tǒng)通過機械化操作，保證模塊測試的一致性，降低勞動作業(yè)強度，提升車間的自動化水平。該項目通過對ATS機架的升級改造，結(jié)合機器人應用技術(shù)及自動化控制原理，實現(xiàn)光模塊自動化測試。作業(yè)員只需批量上、下料即可，真正實現(xiàn)無人值守全自動化測試。項目完成后測試效率由原來85PCS/H提升至96PCS/H，同時大大降低員工的勞動強度。

       模塊老化自動上下料系統(tǒng)采用ABB六軸機械手和CNC編程器相互通信控制，實現(xiàn)無人值守下老化加電板上的產(chǎn)品自動插拔操作。采用氣缸夾爪夾持與真空吸取的方式，取放產(chǎn)品平穩(wěn)，有效地避免搬運過程中產(chǎn)品掉落的現(xiàn)象發(fā)生。模塊老化自動上下料系統(tǒng)支持我司SFP和SFP+封裝的所有產(chǎn)品。使用模塊老化自動上下料系統(tǒng)比原有人工操作的效率提升245%，降低產(chǎn)品成本。

       自動條碼綁定系統(tǒng)在生產(chǎn)中用于產(chǎn)品掃碼。系統(tǒng)設計先進、穩(wěn)定、可靠，并在較長時間內(nèi)保持兩個條碼讀取準確。 在大量條碼讀取中采用自動讀取能提高勞動生產(chǎn)率，穩(wěn)定和提高讀取準確度，改善勞動條件，降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)品質(zhì)，有顯著的經(jīng)濟效益。條碼綁定系統(tǒng)是工業(yè)掃描儀、計算機軟件、驅(qū)動機構(gòu)結(jié)合成的技術(shù)應用，將使自動掃描的靈活性更大，可實現(xiàn)多品種、中小批量生產(chǎn)的自動掃描。此系統(tǒng)自主開發(fā)設計，擁有多項自主知識產(chǎn)權(quán)證書 。高速產(chǎn)品耦合系統(tǒng)采用駿河高精度滑臺，可實現(xiàn)25G/40G/100G產(chǎn)品的SR和LR耦合。軟件可根據(jù)實際工藝流程及操作習慣，自助編程，提高生產(chǎn)效率。系統(tǒng)裝有高精度探底傳感器，可控制透鏡在3微米以內(nèi)高度誤差。整套系統(tǒng)搭建在氣浮減震臺上，有效提高耦合精度。

       TEC高低溫測試系統(tǒng)亦由工程師自主研發(fā)，用于模塊及光器件的高低溫測試，測試范圍-45度至100度。電腦程控或設備按鈕操作選擇測試溫度，可以與測試軟件通信，實現(xiàn)自動測試。獨創(chuàng)雙工位設計，減少測試升降溫等待時間，提升測試效率和設備利用率。低溫溫降快，3分鐘可降至-40度。

       恒寶通完備的自動化生態(tài)促進了多個崗位生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量完成質(zhì)的飛越。公司自動化形態(tài)已經(jīng)逐漸由自動控制、自動調(diào)節(jié)、自動補償、自動識別向自我學習、自我組織、自我維護以及自我修復等更高程度的自動化轉(zhuǎn)變。恒寶通自動化與信息化的高度融合貫穿至公司產(chǎn)品的整個生命周期，最大限度縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期， 提高了生產(chǎn)效率。自動化設備的自研與導入減少了勞動力消耗與使用，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)面對緊急情況下的抗壓能力，顯著提高了公司的經(jīng)濟效益。此外，由于自動化設備產(chǎn)出產(chǎn)品的高標準，高一致性，確保了產(chǎn)品質(zhì)量達標和規(guī)格統(tǒng)一，降低了人力勞動這一不確定因素所導致的原料消耗，在縮減了企業(yè)生產(chǎn)成本的同時也響應了國家倡導節(jié)能減排目標的號召。

       恒寶通將進一步深化信息化與自動化融合，加速智能工廠建設，完成制造轉(zhuǎn)型升級，助力“中國制造2025”，爭做光通信行業(yè)的引領者。